尽管已经走出了品质“被质疑”的阴影，下半年一汽丰田的销量开始回升，但是一汽丰田对品质的追求却更加严谨，渗透到每道工序之中。日前，一汽丰田在天津向媒体开放了位于泰达的第三工厂，展示了其造车的品质之源。

　　记者参观过多个日系品牌的工厂，但第一次进入一汽丰田工厂，就感觉整个工厂的格局非常紧凑，空间的利用率非常高。

　　制造不输于任何对手

　　天津一汽丰田品质管理部副部长胡晓东在接受记者采访时表示，一汽丰田最大法宝是一汽丰田商品的卓越品质，而确保品质的则是其“品质的打造源于每道工序”的理念。

　　这家被称为丰田全球最大的制造厂，天津一汽丰田共生产皇冠、锐志、RAV4、卡罗拉四款车型。天津一汽丰田泰达工厂副工厂长王国强表示，丰田在制造方面掌握着先进理念和技术，加上合资公司中一汽也是整个中国的汽车产业龙头，因此一汽丰田在制造技术方面以及品质保障方面不输于任何对手。

　　天津一汽丰田第三工厂负责人表示。“一汽丰田生产设备上都安装了‘定位停止方式’、‘满负荷运转系统’、‘错装置’之类的安全装置，杜绝生产过程中制造过量的无效劳动，防止生产不合格产品。”确保每道工序万无一失，从而使丰田所生产的每一辆车保证产品品质。

　　品质保障的秘诀

　　胡晓东认为，一汽丰田最大的特点在于丰田的QA网络。据了解，在天津一汽丰田工厂，每年进行2次公司级别的内部质量管理体系审核，以验证质量管理体系的符合性和有效性。同时工厂每年组织内审员进行各项培训，提高其审核技巧及审核能力，开展部门内部自查和干部点检活动，对发现的问题点及时整改、自我完善，保证切实地发现问题点并进行跟踪改善。

　　目前很多工厂的做法是制造部门、生产车间就是负责生产，根据生产计划生产数量，至于质量好坏是由品管部门来负责的。但是在一汽丰田并不是这样，质量的控制很清晰，制造部门负责发生环节、流程环节，品管部门负责流程管理，最终的结果是重复确认的品质。

　　王国强告诉记者，去年一汽丰田投资3189万元建成了一个整车的品保大楼，目的在于更充分地验证和确认零部件产品和整车产品，最大限度地保证产品的质量风险和缺陷在投产之前能被充分识别出来，并且采取措施。

　　人才提案齐力推进

　　一汽丰田成功背后，还有员工持续不断地改善工作为生产与品质推进做出了贡献。

　　值得注意的是，一汽丰田秉持 “造车先育人”的理念和持续不断的改善精神，一汽丰田的全员参与的质量改善活动，也是推动提高效益、提高质量、降低成本的有效动力。

　　据胡晓东透露，去年一汽丰田成立QC小组是1123个，在1.2万名员工中有7420名参加了QC小组，年度完成率达到96%，其中完成率最高的就是“如何提高品质”。而在去年，全员参与合理化建议员工提案活动中，一汽丰田全年共收到超过25万个合理化建议，全员参与94.8%，仅一汽丰田对优秀提案的奖励就达到了500万元。其中个别优秀提案甚至派到国家行业协会以及日本丰田总部发表。而每一个优秀的提案，都成为一汽丰田严把品质的新关口。商报记者 蓝朝晖